工控平臺上位機可根據(jù)陀螺儀獲取的當(dāng)前工作面數(shù)據(jù)與目標(biāo)刀數(shù)據(jù)進(jìn)行三
維建模，從而形成“三維數(shù)據(jù)模型”，在割煤過程中，marco 可通過讀取煤機實
時數(shù)據(jù)和陀螺儀反饋的煤機實時數(shù)據(jù)進(jìn)行割煤。所有臥底量、提刀量、采G可通
過 marcoifc 平臺算法結(jié)合規(guī)劃路徑實現(xiàn)；在煤機司機跟機過程中，可根據(jù)實際割
煤情況，通過支架控制器適當(dāng)調(diào)整下一刀或后幾刀的局部數(shù)據(jù)，從而生成新的三
維模型。并且三維模型具有糾錯功能，以保證工作面平穩(wěn)推進(jìn)。
隨著程序及工藝的進(jìn)一步測試優(yōu)化，從開始 3 小時 40 分鐘割 2 刀煤，到穩(wěn)
定在 3 刀 3.5 小時完成，單班大割煤刀數(shù) 7 刀。該智能化綜采工作面實現(xiàn)了全工作面程序割煤和跟機自動化，普通綜采工作面人工操作時，工作面正常作業(yè)人
員至少需要 11 人，采用智能化回采后，工作面單班生產(chǎn)僅需要 5 人，煤機、支
架巡視工 1 人、班長 1 人、機頭、機尾巡檢各 1 人、控制臺需要 1 人，工作面人
員主要是調(diào)整和監(jiān)護(hù)設(shè)備運行，設(shè)備所有動作自動完成。項目的順利實施，促進(jìn)
了煤礦開采技術(shù)的進(jìn)步，探索了一條工作面智能化開采的路子，對探索中厚層工
作面智能化開采的推廣具有重大意義，同時也為解決蒙陜地區(qū)煤層具有沖擊傾向
性礦井地安全G效開采問題提供了新思路。
附件：納林河二號煤礦基于地質(zhì)融合慣導(dǎo)的智能綜采系統(tǒng)-中煤西北能源化工集團(tuán)有限公司
勞動組織由放頂煤開采時三八制調(diào)整為四六制,日工效達(dá)到 145.8 噸/人,工作面回采率由放頂煤時 93%提升至 97%，增加 4%
開展三維地震數(shù)據(jù)和鉆孔數(shù)據(jù)的質(zhì)量控制分析工作;利用鉆孔與地震標(biāo)定建立三維地震數(shù)據(jù)與鉆孔數(shù)據(jù)的聯(lián)系;對開采區(qū)內(nèi)煤系地層進(jìn)行精細(xì)地質(zhì)建模
采用先進(jìn)的 LASC 高精度三維慣導(dǎo)系統(tǒng)對采煤機進(jìn)行定位;開發(fā)適用于綜放工作面高粉塵環(huán)境的采集頻率大于 20 幀/s,COMS 傳感器靶面尺寸 2/3 英寸的智能攝像頭
在自動防卡鉆電液控制系統(tǒng)中，PID 控制器用于回轉(zhuǎn)壓力的控制。控制器設(shè) 定值為 16MPa，輸入值為油壓傳感器實時反饋的回轉(zhuǎn)壓力值
果創(chuàng)新了全斷面敞開式掘進(jìn)機智能掘進(jìn)工藝技術(shù)體系,實現(xiàn)了 復(fù)雜地質(zhì)條件下全斷面敞開式掘進(jìn)機施工超長（＞5000 m）斜井施工
盾構(gòu)機通過在 81405 高抽巷的成功應(yīng)用,單日最高進(jìn)尺完 成 51m,刷新了全國同類巷道最高生產(chǎn)紀(jì)錄,月最高進(jìn)尺完成 641m,平均班進(jìn) 10.13m,最高班進(jìn) 28.2m
改變了礦井掘進(jìn)的生產(chǎn)模式，真正讓掘進(jìn)智能化與礦井 信息化無縫連接，顯著提高了礦井掘進(jìn)工作面設(shè)備的自動化程度
快速掘進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用將傳統(tǒng)成巷周期由 10 個月縮短到 4 個月，采煤工作面巷道形成周期縮短了 60%，大幅度降低了掘巷周期和巷 道維護(hù)費用
利用慣性導(dǎo)航技術(shù)實現(xiàn)連采機定位、定姿，利用激光導(dǎo)引技術(shù)與慣性導(dǎo)航 互為基準(zhǔn)，連續(xù)測量，實現(xiàn)卷纜車自動收放纜線距離
建立了截割機器人與護(hù)盾式臨時支護(hù)機器人之間的穩(wěn)定性模型，研發(fā)了集 成于護(hù)盾式臨時支護(hù)機器人中的全寬橫軸截割機器人
開發(fā)智能化掘進(jìn)工作面視頻畫面拼接系統(tǒng)，投入使用高清寬光譜、紅外攝像 儀，高粉塵復(fù)雜現(xiàn)場環(huán)境下，可清晰展示掘進(jìn)機機身和周邊環(huán)境
通過以太網(wǎng)采集掘進(jìn)工作面連運的跨轉(zhuǎn)信號,精確掌握工作面出煤時間,利用霍爾傳感器采集膠帶機的運行電流,精準(zhǔn)判斷膠帶機帶面上的煤量多少
